Metode Membuat Jadwal Perawatan

TUGAS TEKNIK PERAWATAN MESIN

( SOFTSKILL )

Disusun Oleh :

                                                   NAMA             :  Rahmanto

           NPM                :  25415565

           KELAS            :  3IC07

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS GUNADARMA

DEPOK

2018

1.        Perawatan Preventif.

Pengertian Perawatan Definisi Tujuan Bersifat Preventif Korektif - Menurut Vincent Gasper , perawatan ( maintenance ) merupakan suatu kegiatan yang diarahkan pada tujuan untuk menjamin kelangsungan fungsional suatu sistem produksi sehingga dari sistem produksi sehingga dari sistem itu dapat diharapkan menghasilkan out put sesuai dengan yang dikehendaki . Sistem perawatan dapat dipandang sebagai bayangan dari sistem produksi , dimana apabila sistem produksi beroperasi dengan kapasitas yang sangat tinggi maka akan lebih intensif . (Vincent Gasper , 94 , Hal ; 513 )

Perawatan dilakukan dengan jadwal yang teratur, sehingga kadang-kadang disebut sebagai ”perawatan yang direncanakan” atau ”perawatan yang dijadwal”. Fungsi penting dari cara perawatan jenis ini adalah menjaga kondisi operasional peralatan serta meningkatkan kehandalannya. Tujuannya adalah menghilangkan penyebab-penyebab kerusakan sebelum kerusakan terjadi. Perawatan yang terjadwal selalu lebih ekonomis daripada perawatan yang tidak terjadwal.

Pekerjaan perawatan preventif ini dilakukan dengan mengadakan inspeksi, pelumasan dan pengecekan peralatan seteliti mungkin. Frekuensi inspeksi ditetapkan menurut tingkat kepentingan mesin, tingkat kerusakan dan kelemahan mesin. Inspeksi berkala ini sangat membantu pengecekan untuk menemui penyebab-penyebab yang menimbulkan kerusakan, dan juga untuk mempermudah usaha perbaikannya melalui tahapan-tahapannya.

Perawatan prefentif mempunyai tujuan sebagai berikut:

1. Untuk mencapai tingkat kesiapan industri yang maksimum dengan mencegah kerusakan dan mengurangi periode waktu perbaikan menjadi seminimum mungkin.

2. Menjaga kondisi mesin sebaik mungkin untuk mempertahankan produk yang berkualitas tinggi.

3. Memperkecil tingkat kerusakan dan menjaga nama baik industri.

4. Menjamin keselamatan pekerja.

5. menjaga industri pada tingkat efisiensi produksi yang maksimum.

6. Mencapai esmua tujuan tersebut dengan cara yang sangat ekonomis.

1.1  Pekerjaan-pekerjaan Dasar Pada Perawatan Preventif

     Pekerjaan-pekerjaan dasar pada perawatan preventif adalah: inspeksi, pelumasan, perencanaan dan penjadwalan, pencatatan dan analisis, latihan bagi tenaga perawatan, serta penyimpanan suku cadang.

a. Inspeksi.

Pekerjaan inspeksi dibagi atas inspeksi bagian luar dan inspeksi bagian dalam. Inspeksi bagian luar dapat ditujukan untuk mengamati dan mendeteksi kelainan-kelainan yang terjadi pada mesin yang sedang beroperasi, misalnya: timbul suara yang tidak normal, getaran, panas, asap dan lain-lain. Sedangkan inspeksi bagian dalam ditujukan untuk pemeriksaan elemen-elemen mesin yang dipasang pada bagian dalam seperti: roda gigi, ring, paking, bantalan dan lain-lain.

Frekuensi inspeksi perlu ditentukan secara sangat hati-hati, karena terlalu kurangnya inspeksi dapat menyebabkan mesin kerusakan yang sulit untuk diperbaiki dengan segera. Sedangkan terlalu sering diadakan inspeksi dapat menyebabkan mesin kehilangan waktu produktivitasnya. Dengan demikian frekuensi pelaksanaan inspeksi harus benar-benar ditentukan berdasarkan pengalaman, dan jadwal program untuk inspeksi perlu dipertimbangkan dengan matang.

Untuk inspeksi mesin dapat dikategorikan menjadi dua macam:

1. Kategori mesin yang penting.

Mesin-mesin dalam kelompok ini sangat besar pengaruhnya terhadap jalannya produksi secara keseluruhan, sedikit saja terjadi gangguan akan memerlukan waktu yang lama untuk memperbaikinya. Untuk itu perlu diberikan penekanan yang lebih kepada inspeksi mesin-mesin tersebut.

    2.  Kategori mesin biasa.

Frekuensi inspeksi untuk kelompok ini tidak terlalu berpengaruh terhadap jalannya produksi.

1.2  Pelumasan.

Komponen-komponen mesin yang bergesekan seperti roda gigi, bantalan dsb, harus diberi pelumasan secara benar agar dapat bekerja dengan baik dan tahan lama. Dalam pemberian pelumas yang benar perlu diperhatikan jenis pelumasnya, jumlah pelumas, bagian yang diberi pelumas dan waktu pemberian pelumasnya ini.

1.3 Perencanaan dan Penjadwalan.

Suatu jadwal program perawatan perlu disiapkan dan harus ditaati dengan baik. Program perawatan harus dibuat secara lengkap dan teperinci menurut spesifikasi yang diperlukan, seperti adanya jadwal harian, mingguan, bulanan, tiap tiga bulan, tiap setengah tahun, setiap tahun dan sebagainya. Suatu contoh bagan untuk jadwal perawatan preventif bisa dilihat pada gambar 1.

1.4 Pencatatan dan Analisis.

Catatan-catatan yang perlu dibuat untuk membantu kelancaran pekerjaan perawatan ini adalah:

1. Buku manual operasi.

2. Manual instruksi perawatan.

3. Kartu riwayat mesin.

4. Daftar permintaan suku cadang.

5. Kartu inspeksi.

6. Catatan kegiatan harian.

7. Catatan kerusakan, dan lain-lain.

Catatan-catatan ini akan banyak membantu dalam menentukan perencanaan dan keputusan-keputusan yang akan diambil.

Analisis yang dibuat berdasaRkan catatan-catatan tersebut akan membantu dalam hal:

1.      Melakukan pencegahan kerusakan daripada memperbaiki kerusakan yang terjadi.

2.      Mengetahui tingkat kehandalan mesin.

3.      Menentukan umur mesin.

4.      Memperkirakan kerusakan mesin dan merencanakan untuk memperbaikinya sebelum terjadi kerusakan.

5.      Menentukan frekuensi pelaksanaan inspeksi.

6.      Menentukan untuk pembelian mesin yang lebih baik dan cocok berdasarkan pengalaman masa lalu.

a.       Latihan Bagi Tenaga Perawatan.

Untuk berhasilnya program perawatan preventif dengan baik, perlu adanya latihan yang mendasar bagi tenaga perawatan. Baik teknisi maupun pengawas harus terlatih dalam menjalankan pekerjaan perawatan, inspeksi dan perbaikan-perbaikan dengan cara yang sistematis.

1.5. Penyimpanan Suku Cadang.

Sistem penyimpanan suku cadang memegang peranan penting yang berpengaruh terhadap efisiensi waktu produksi. Namun demikian berdasarkan pertimbangan dan pengalaman, untuk order dalam jumlah besar perlu ditentukan banyaknya suku cadang yang benar-benar dibutuhkan, karena penyimpanan suku cadang yang terlalu banyak dapat menimbulkan biaya yang besar. Banyaknya suku cadang yang dibutuhkan, ditentukan pula oleh faktor-faktor lain seperti sumber penyalurnya, waktu pengantaran dan persediaan suku cadang di pasaran.

1.6 Keuntungan-keuntungan dari Perawatan Preventif

Berikut ini adalah beberapa keuntungan penting dari program perawatan preventif yang dilaksanakan dengan baik.

a.                  Waktu terhentinya produksi menjadi berkurang.

b.                  Berkurangnya pembayaran kerja lembur bagi tenaga perawatan.

c.                  Berkurangnya waktu untuk menunggu peralatan yang dibutuhkan.

d.                 Berkurangnya pengeluaran biaya untuk perbaikan.

e.                  Penggantian suku cadang yang direncanakan dapat dihemat kebutuhannya, sehingga suku cadang selalu tersedia di gudang setiap waktu.

f.                    Keselamatan kerja operator lebih tinggi karena berkurangnya kerusakan.

1.7 Prosedur Pelaksanaan Perawatan Preventif

Pekerjaan perawatan harus dilakukan berdasarkan pertimbangan dari berbagai faktor yang aman dan menguntungkan. Berikut ini adalah suatu contoh prosedur yang dapat dipakai untuk melakukan perawatan pada mesin.

Perawatan harian dapat dilakukan oleh operatornya sendiri. Sebelum mulai bekerja pada mesin, terlebih dahulu operator melakukan pembersihan dan pelumasan terhadap mesin yang akan dipakainya. Untuk pelaksanaan ini, industri mengeluarkan instruksi yang ditujukan kepada para operator untuk melakukan perawatan mesin. Instruksi ini harus ditaati dengan sungguh-sungguh.

Sedangkan pelaksanaan perawatan periodiknya, bisa ditangani oleh tenaga perawatan yang sudah dilatih secara khusus untuk tugas tersebut. Periode waktu perawatan ini perlu ditentukan berdasarkan pengalaman terdahulu untuk mempercepat keterangannya. Dalam hal ini instruksi pengoperasian mesin harus diikuti dengan benar oleh operator. Adanya kejadian yang tidak normal atau kelainan-kelainan yang timbul pada mesin dengan segera dilaporkan kepada tenaga perawatan agar gangguan dapat cepat diatasi. Tindakan perbaikan harus segera dilakukan, jangan sampai menunda waktu.

2.        Contoh Analisis Gangguan Sistem Pelumas Pada Mesin Kijang

Berdasarkan pengamatan, penulis menjumpai banyak faktor dari sistem pelumasan yang menyebabkan kerusakan pada mesin Toyota Kijang 4K, sehingga mesin harus di Over Houl diantaranya :

a.         Lampu indikator mati

b.        Swicth oli mati

c.         Filter oli tersumbat

d.        Pompa Oli Rusak

e.         Sirkulasi oli pelumas tidak sempurna

Dari Permasalahan di atas, penulis menemukan pada saat melaksanakan Praktek Kerja Lapangan (PKL) di Bengkel “Presiden Motor”. Hal-hal tersebut secara garis besar sering dialami oleh jenis mobil Kijang 4K.      Kerusakan tersebut dalam perbaikannya masih cukup mudah, sebab masih konvensional. Supaya lebih mudah untuk pemahaman, penulis membuatkan daftar tabel kerusakan.

2.1 Tabel Prosedur Pemeriksaan Analisis Gangguan Sistem Pelumas Mesin Kijang

 a. Lampu Indikator Mati

No	Permasalahan	Ciri-ciri	Penyebab
1	Lampu indikator mati	a.   Lampu indikator mati	a.    Soket kendor b.    Terjadinya hubungan arus pendek c.    Lampu putus d.   Switch mati e.    Kabel putus

b.      Swicth Oli Mati

No	Permasalahan	Ciri-ciri	Penyebab
1	Switch oli mati	a.    Lampu indikator mati b.    Lampu indikator berkedip	a.    Jenis oli pelumas jelek b.    Lamanya penggatian oli c.    Kotoran menyumbat pada switch oli d.   Terjadinya hubungan arus pendek e.    Kwantitas oli kurang

c.       Filter Oli Tersumbat

No	Permasalahan	Ciri-ciri	Penyebab
1	Filter oli tersumbat	a)    Filter oli rusak (Pecah) b)   Tingkat kekencangan pada dudukan filter oli kurang kuat	a.    Jumlah oli kurang b.    Tercampurnya oli dengan air sistem pendingin c.    Kwalitas oli jelek d.   Kwantitas oli kurang e.    Banyak kotoran (gram) yang menyumbat pada fliter oli

d.    Pompa Oli Rusak

No	Permasalahan	Ciri-ciri	Penyebab
	Pompa oli rusak	a.    Mesin panas b.    Muncul suara berisik pada mesin c.    Tenaga berkurang d.   Bahan bakar boros e.    Mesin sulit hidup	a.    Banyak kotoran (gram) yang menyumbat pada pompa oli b.    Terjadi keausan pada komponen pompa oli c.    Saluran sirkulasi menyempit d.   Penggunaaan jenis pelumas tidak sesuai e.    Oli pelumas dan air sistem pendingin bercampur f.     Perakitan pompa oli tidak rapat

e. Sirkulasi oli pelumas tidak sempurna

No	Permasalahan	Ciri-ciri	Penyebab
	Sistem Sirkulasi aliran oli pelumas tidak lancar	a.        Lampu mindikator menyala b.       Suara mesin kasar c.        Bahan bakar boros d.       Tenaga mesin berkurang	a.       Keausan pada  pompa oli b.      Filter oli rusak c.       Volume oli berkurang d.      Kebocoran pada bak oli ( carter) e.       Banyak sisa-sia serbuk besi(Kotoran) yang menyumbat f.       Oli pelumas membeku g.      Tingkat kekentalan oli pelumas tidak standar h.      Pemasangan nok distributor tidak tepat pada nok pompa oli

2.2  Penjelasan Dan Upaya Perbaikan Tentang Kerusakan

a.              Lampu Indikator mati

Berdasarkan buku Pedoman Reparasi Mesin Seri K P.T Toyota, lampu indikator berfungsi sebagai sinyal lampu untuk mengetahui berjalan atau tidaknya sistem aliran pelumas. Jadi para pengguna mobil untuk komponen ini menjadi hal penting, sebab sebuah pelumasan pada mesin haru bekerja dengan baik. Penyebab matinya sebuah lampu indikator oli sangat beraneka bisa di sebabkan karena mungkin soket penghubung arusnya kendor karena sebuah medan jalan yang tidak stabil membuat soket menjadi kendor. Terkadang switch oli rusak karena usia komponen ini dapat dipastikan tidak lama. Yang jelas penyebab matinya lampu indikator adalah berhubungan dengan arus listrik. Solusi untuk perbaikannya yaitu dengan diganti, sebab komponen ini sekali pakai.

b.             Switch Oli mati

Komponen yang berkontraksi langsung dengan minyak ini berfungsi sebagai saklar. Penjelasan singkatnya adalah komponen ini sebagai  penghubung sinyal ke lampu indikator. Jadi jika oli mengalir dengan baik switch oli akan terlewati, sehingga pengemudi dimudahkan untuk mengetahui kinerja oli. Penyebab matinya sebuah switch oli terkadang besar kemungkinan dari kualitas olinya. Jika jenis olinya untuk kekentalanya lebih tinggi, maka switch oli akan bekerja keras dengan waktu pemakain yang lama switch akan rusak.

c.              Filter Oli Tersumbat    

Komponen ini berfungsi membantu menjaga kebersihan oli dan menahan serbuk-serbuk dari dalam mesin yang dapat merusak bantalan-bantalan (bearing) atau bagian mesin lainnya. Kerusakan komponen disebabkan dari penggantian yang sangat lama sehingga kotoran sedikir demi sedikit akan berkumpul di dalam filter oli, berakibat komponen ini tersumbat. Alirannya pun tidak lancar akan berefek dengan komponen lainnya terganggu. Pada standar penggantian filter oli yaitu 5000 km supaya filter selalu bekerja dengan baik.

d.             Pompa Oli Rusak

Pompa oli (oil pump) berfungsi menghisap oli dari bak oli (oil pan) kemudian menekan dan menyalurkan ke bagian-bagian mesin yang bergerak. Ada 2 model pompa : (a) Model roda gigi (tipe internal gear dan tipe external gear) dan (b) Model Trochoid yang dilengkapi 2 rotor (rotor penggerak dan rotor yang digerakkan). Untuk jenis kijang 4K tipe penggunaan pompa oli yaitu menggunakan Model Trochoid yang dilengkapi 2 rotor (rotor penggerak dan rotor yang digerakkan) jadi pelumasannya pun sangat sempurna semua bagian dapat terlumasi sebab daya tekanan ini sangat tinggi. Kerusakan pompa oli jenis ini karena keausan pada bagian dalam dari pompa sehingga pompa pada saat beropersi tidak dapat mengambil oli dari bak oli.

e.              Sistem Sirkulasi Aliran Oli Pelumas Tidak Lancar

Pelumasan  yang  tidak  sempurna  karena  kurangnya  perhatian terhadap pelumasan dapat berakibat fatal terhadap mesin. Akibat yang ditimbulkan adalah :

1.    Tenaga mesin atau motor akan berkurang karena energinya banyak         terbuang untuk melawan gaya gesek yang terjadi.

2.  Motor akan cepat panas dan berisik.

3.  Komponen sistem pelumasan menjadi cepat rusak.

4.  Kerja mesin tidak stabil karena berputar tidak lancar.

5. Mesin sering mati mendadak karena terjadi kemacetan dengan tiba-
            tiba.

Kemungkinan-kemungkinan  yang  terjadi  diatas  dapat  dicegah dengan memperhatikan mesin terutama mengenai :

1.        Kekentalan minyak pel;umas atau oli yang digunakan harus sesuai spesifikasi yang ada.

2.        Waktu penggantian dan pengontrolan minyak pelumas yang tepat
(tidak terlambat dari waktu yang ditentukan).

3.        Apabila terjadi pelumasan yang tidak sempurna maka harus segeradiatasi dengan mengadakan pengecekan komponen sistem pelumasan

2.3  Kesimpulan Tentang Kerusakan

Dalam kerja sebuah mesin meliputi berbagai sistem, dari sistem bahan bakar, sistem pendingin, dan sistem pelumas karena dalam kerja mesin terdapat sistem pelumas dan sangat berperan penting, maka sistem pelumas pun perlu perawatan yang intensif supaya kerja dari sistem pelumas tetap baik.

Apabila sistem pelumas tidak terawat dengan baik kinerja mesin pun akan berkurang bahakan akan berefek terjadi kerusakan pada komponen mesin lainnya. Setelah penulis mengamati banyaknya permasalahan yang terjadi pada sistem pelumas di antaranya meliputi kerusakan pada komponen-komponen sistem pelumasan dari mulai karter, pompa oli, filter oli, switch oli, dan aliran oli minyak pelumas serta perapat oli pada komponen mesin.

3.        Metode Praktis Dalam Membuat Jadwal Perawatan

 Sistem penjadwalan yang baik akan menunjang kelancaran dalam penyelesaian suatu pekerjaan. Karena itu jadwal harus dibuat oleh orang yang cermat dalam mempertimbangkan segala sesuatunya yang berkaitan, karena tugasnya adalah menyiapkan susunan pekerjaan, menetapkan waktu dan saat penyelesaian, membuat rencana kerja dan sebagainya.

 Dalam hal ini, perlu disusun semua pekerjaan yang akan dilakukan, kecuali pekerjaan yang terjadi mendadak. Dengan demikian, secara umum tidak ada pekerjaan yang dilakukan tanpa dibuat rencananya terlebih dahulu. Perencana yang dibuat adalah mengenai informasi seperti nomor order pekerjaan, pemberian kode, nomor mesin, lokasi, waktu pelaksanaan dan semua kontrol yang menunjukkan waktu. Untuk perbaikan yang dilakukan mendadak, foreman harus dapat menentukan dengan cepat tentang apa yang perlu dikerjakan dan dapat dilakukan selama mesin mengalami kemacetan. Material yang dibutuhkan untuk pekerjaan tersebut sedapat mungkin disiapkan pada lokasi yang terpisah dari tempat kerja, tetapi memungkinkan persediaannya secara cepat.

 Sebagai sarana penunjang dalam pekerjaan perawatan perlu juga disediakan chart (bagan) sebagai peta perencanaan aktivitas yang biasa digunakan untuk jangka panjang. Chart yang dipakai ini dapat dipasang pada papan jadwal. Daftar pada papan jadwal secara visual harus mudah diperiksa untuk menyediakan tenaga kerjanya. Hal ini juga untuk memberitahukan kepada perencana proyek atau pengawas sehingga dapat memeriksa semua pekerjaan dengan cepat.

3.1 Chart Gantt

Banyak jenis chart yang digunakan di industri, semuanya bertujuan untuk menunjukkan hubungan dari berbagai fungsi. Chart adalah termasuk suatu alat bantu peraga yang dapat memberikan informasi melalui proses komunikasi.

Chart gantt adalah suatu peta perencanaan program kerja dalam bentuk grafik blok yang pada mulanya diperkenalkan oleh seorang sarjana Amerika, Henry L. Gantt (1861-1919). Chart ini dibuat dengan bentuk basis empat persegi panjang, semua aktivitas pekerjaan yang dirancang diurutkan ke bawah secara terpisah di sebelah kiri garis vertikal. Sedangkan untuk penunjukan waktunya diurutkan memanjang dari kiri ke kanan secara horisontal. Unit waktu menunjukkan lamanya program kerja yang direncanakan, dan pada prakteknya biasa ditentukan berdasarkan waktu harian atau mingguan.

Contoh 1. Ilustrasi dari penggunaan chart gantt untuk penjadwalan pekerjaan overhaul pabrik, disusun sebagai berikut:

Semua aktivitas dari program kerja yang telah disusun dapat dilihat pada gambar 1.

    Dari chart pada gambar 1, dapat diperoleh informasi seperti berikut:

Chart dapat berguna untuk memberi keterangan, namun dalam pemakaiannya tidak selalu mampu menanggulangi segala persoalan yang timbul. Dalam chart ini tidak ditunjukkan secara jelas adanya faktor yang saling ketergantungan dari berbagai aktivitas yang satu dengan lainnya. Untuk membantu mengatasi keterbatasan tersebut, dapat memungkinkan diterapkan sistem berangkai guna menghubungkan berbagai aktivitas yang saling berkaitan. Pemakaian cara yang lebih baik ditunjukkan oleh contoh 2 (gambar 1).

Gambar 1. Penggunaan chart Gantt.

Pada contoh 2, banyaknya aktivitas, lamanya waktu, saat mulai dan selesainya sama seperti yang diberikan contoh 1, tetapi kejadian dalam contoh 2 menggunakan sistem perangkai yang diterapkan pada chart. Dengan adanya tambahan informasi tersebut, kini dapat lebih nyata dalam aplikasinya.

• Aktivitas A harus selesai sebelum aktivitas B dimulai.

• Aktivitas B harus selesai sebelum aktivitas C dimulai.

• Aktivitas D harus selesai sebelum aktivitas C dimulai.

• Aktivitas E harus selesai pada waktu aktivitas C selesai 2/5 bagian.

• Aktivitas F harus selesai sebelum aktivitas E dimulai, tetapi dalam keadaan ini terpisah satu minggu antara selesainya aktivitas F dan mulainya aktivitas E. Dalam hal ini penyelesaian untuk aktivitas F tidak sekritis seperti pada penyelesaian aktivitas A, B, D dan E.

• Aktivitas F dan G harus dimulai secara bersamaan.

Penyelesaian aktivitas G tidak ditentukan selama waktunya tidak melebihi masa penyelesaian proyek, yaitu pada akhir minggu ke-15.

Aktivitas A, B dan C masing-masing berjalan secara langsung dan berurutan membentuk suatu rangkaian aktivitas yang berkesinambungan dari saat mulai sampai selesainya tugas proyek.

Jadi jadwal yang ketat secara penuh harus diikuti oleh ketiga aktivitas yang sangat dipentingkan, sehingga tidak terjadi pemisahan waktu. Hal ini dilakukan untuk mencegah timbulnya perpanjangan waktu dalam penyelesaian proyek yang telah ditentukan. Dalam jaringan kerja ini, A, B dan C dikategorikan sebagai aktivitas yang kritis, oleh karenanya perlu dibuat jadwal kritisnya. Sedangkan pengaturan jadwal untuk aktivitas D, E, F dan G dapat dibuat lebih leluasa selama masih dalam batas waktu luangnya.

Walaupun contoh 1 dan contoh 2 mempunyai kesamaan aktivitas dan alokasi waktu penyelesaian, namun dengan adanya perangkaian pada chart (contoh 2) dapat lebih meningkatkan kemampuan dalam perencanaan atau pengontrolan proyek.

3.2  Proyek Perencanaan Sumber Daya

Misalkan suatu proses terdiri dari lima unit utama yang saling berhubungan, harus dihentikan untuk dilakukan perawatan, perbaikan dan modifikasi. Personil yang melakukan pekerjaan ini ditugaskan dari pusat bagian perawatan, setiap personil hanya dapat melakukan tugas menurut keahliannya masing-masing. Personil yang terlibat dalam pekerjaan ini adalah:

1 pekerja mekanik

1 pekerja listrik

1 pekerja instrumen

1 pekerja las

1 pekerja insulator panas

1 operator pembersihan kimia

Perkiraan alokasi waktu kerja (dalam hari) dari masing-masing elemen pekerjaan pada tiap unit, dapat dilihat dalam tabel berikut:

Dalam penyelesaian pekerjaan, pada tiap akhir periode ditambah satu hari untuk pemeriksaan semua unit secara serentak. Hal ini dilakukan untuk menjamin bahwa:

a.    Penyusunan urutan pekerjaan pada tiap unit dapat saling menunjang.

b.    Setiap tugas (elemen pekerjaan), sekali dimulai dapat berlangsung terus tanpa terjadi pemisahan, sehingga akan menghasilkan:

•      Waktu yang optimum untuk penyelesaian pekerjaan (overhaul) termasuk dengan melakukan pemeriksaannya.

•      Program kerja dapat diterapkan pada tiap unit.

•      Program kerja untuk tiap unit melibatkan seluruh pekerja yang bersangkutan.

Prinsip dan prosedur yang sama dapat pula diterapkan untuk sumber-sumber lainnya, misal dalam pengalokasian peralatan pabrik seperti : kompresor, pesawat angkat, generator dan lain-lain yang biasa digunakan pada setiap tempat.

Prosedur dalam mengalokasikan seluruh pekerjaan perawatan ini adalah sebagai berikut:

a. Mengkalkulasi waktu kerja total yang dibutuhkan untuk overhaul pada tiap unit dengan cara menjumlahkan waktu dari masing-masing elemen pekerjaannya.

Unit A : 2 + 2 + 4 + 3 + 2 = 13 hari kerja

Unit B : 2 + 6 + 4 + 4 = 16 hari kerja

Unit C : 2 + 4 + 5 + 3 = 14 hari kerja

Unit D : 3 + 3 + 3 + 2 = 11 hari kerja

Unit E : 1 + 1 + 3 = 5 hari kerja

b. Mengkalkulasikan alokasi pekerjaan untuk tiap jenis keahlian.

Pekerjaan mekanik 15 hari kerja

Pekerjaan listrik 12 hari kerja

Pekerjaan instrumentasi 13 hari kerja

Pekerjaan las 9 hari kerja

Pekerjaan insulator panas 8 hari kerja

Pembersihan kimia 2 hari kerja

c. Mempertimbangkan kedua hal tersebut di atas untuk menentukan berapa lama waktu yang akan dibutuhkan.

Dalam perencanaan ini, waktu overhaul yang dibutuhkan pada unit B adalah 16 hari kerja. Jumlah waktu kerja dari unit B ini adalah yang terbanyak, oleh karenanya diambil sebagai dasar dalam menentukan banyaknya waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan seluruh pekerjaan. Seluruh pekerjaan yang telah diselesaikan perlu dilakukan pemeriksaan untuk menjamin kesiapannya, dan untuk ini diperlukan waktu 1 hari. Dengan demikian waktu minimum mutlak yang dibutuhkan untuk penyelesaian seluruh program perawatan tersebut tidak boleh kurang dari 16 hari + 1 hari (untuk pemeriksaan), jadi = 17 hari.

d. Merencanakan setiap unit pekerjaan pada blok chart dengan skala yang tepat dan   menganalisis urutan pekerjaan yang akan dilakukan.

e. Menyusun program kerja.

Sebagai langkah awal dapat direncanakan bahwa waktu minimum yang dibutuhkan untuk menyelesaikan semua pekerjaan adalah 17 hari. Sebenarnya cara ini dilakukan untuk semua elemen pekerjaan pada unit B yang kritis, dan semua elemen pekerjaan yang termasuk dalam unit A, C, D dan E harus disesuaikan susunannya terhadap unit B. Untuk lebih jelasnya lihat gambar 2a.

Kalau pekerjaan tersebut tidak mungkin diselesaikan dalam waktu 17 hari, maka jangka waktunya harus ditambah sehingga mencapai optimum.

Gambar 2b adalah ilustrasi suatu program kerja yang lebih memadai dengan jumlah waktu totalnya: 18 hari + 1 hari untuk pemeriksaan = 19 hari. Suatu cara pendekatan dalam penyusunan program (gambar 2b) dapat dilakukan dengan mengatur beberapa elemen pekerjaan sedemikian rupa tanpa merubah jumlah waktu yang telah ditentukan pada program dasar.

f. Dengan informasi yang dikutip dari program kerja, maka jadwal waktu untuk tiap jenis pekerjaan dapat ditentukan susunannya (Gambar 2c).

Gambar 2a. Program kerja yang direncanakan

Sumber: http://perawatanmesin15.blogspot.com/2018/07/metode-praktis-dalam-membuat-jadwal.html